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铝合金熔化铸造工艺(一)

1、目的

通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法,以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求,最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。

2、适用范围

适用于6000系铝合金,外经为ф4″-ф9″圆铸锭的生产作业活动。

3、职责:

3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。

3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求,金属烧损率是否超标,油耗是否达到节能要求,同时对灰渣中金属铝是否回收干净,是否降低环境污染负责。

3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求,铸锭精粒度是否达到1级标准,铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。

3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度,切斜度和产品标识负责。

4、工艺操作规程:

4.1 熔铸生产流程图
   4.2 配料(责任人:带班主任)

4.2.1 配料前准备

4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务,规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。

4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。

4.2.2 原铝锭的使用:不同品位的原铝锭,适合于配制不同牌号的合金,在配制合金时,应建议按表1的规定选用原铝锭。

表1

序号
 铝锭牌号
 适合配制的合金牌号
 
1
 al99.85
 6463、6060、6063
 
2
 al99.70
 6060、6063、6063a、6005、6005a、6082
 


注:纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用,但反之则不行。

4.2.3 配料计算的有关规定

a)镁:按镁锭含镁量为100%计算。

b)铝硅中间合金:规定理论含硅量为12%,每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量,取其算出平均值为计算依据。

c) 铜、锌:按含铜、含锌100%计算。

d) 锰、铬:按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。

4.2.4 原料的使用配比

4.2.4.1 原料的使用配比,原则上应按表2的规定执行

表2

纯铝锭
 压余铝屑
 一级废铝
 二级废料
 
≥30%
 ≤10%
 ≥30%
 ≤30%
 


注:1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。

2、二级废料指外购的6000系合金废料。

4.2.4.2 含有zn、pb、bi等元素的废料,不准混入一、二级废料中去,不准用来配制无zn、pb、bi的合金。这些废料需隔离管理。

4.2.5 合金元素的配料计算值:

a) mg%的计算值:按《内控标准》中相应合金规定的mg含量的高限值。

b) si%的计算值:按《内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重量。

c) cu、mn、cr、zn等作为合金元素时,按中间值计算。

4.2.6 合金元素的配料计算

4.2.6.1 先将铝料熔化,搅拌均匀,取样做炉前分析。

4.2.6.2 根据炉前分析结果,计算各种合金元素的加入量。

a) 总投炉量为p;

b) 炉前分析的结果为:

mg%=x;si%=y;cu%=z;mn%=k;cr%=n;zn%=r;

c) 硅种中si%=m;锰剂中mn%=h;铬剂中cr%=w;

d) 各合金元素的计算值:qmg、qsi、qcu、qmn、qcr、qzn,则各为加入量为

a. mg锭: pmg=p×(qmg –x)%(kg)

b. 电解cu:pcu=p×(qcu –z)%(kg)

c. 锌锭:  pzn=p×(qzn –r)%(kg)

d. 硅种:  psi=p×(qsi –y) %(kg)

                          m

e. 锰剂:  pmn=p×(qmn –k) %(kg)

                         h

f. 铬剂:  pcr=p×(qcr –n) %(kg)

w

4.2.7 配料计量:凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录,报出日报和月报。

4.2.8 过磅后的原材料,熔炼工送到熔炼炉台并入炉,必要时用吊机协助入炉。

4.3 熔炼(责任人:熔炼工)

4.3.1 熔炼前的准备

4.3.1.1 原材料准备:所有要入炉的原材料,都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干。

4.3.1.2  设备准备:

a) 检查风机、油枪、油路是否正常,炉出出水口是否塞好;

b) 装炉前应将炉底、炉壁清理干净,将炉渣扒出炉外;

4.3.1.3 工具准备:准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机,并穿戴好劳保用品。

4.3.2 装炉

4.3.2.1 先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底,再投大块铝锭及废料。

4.3.2.2 装炉应尽量装满炉,所有的大块料都应一次性在开火熔炼之前装入炉内,推入中间或里头。注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门口。

4.3.3 熔炼

4.3.3.1 点火:将火种引到烧咀前面,打开回油阀,开启油泵和风机慢慢打开油枪阀,使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟,将炉门关上保持一定间隙,进入正常熔炼。加温重油50-80℃,油压为0.2mpa。

4.3.3.2 当表层金属熔化后,应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔化。

4.3.3.3当炉底金属全部熔化后长温到730-750℃停火加边角料并将其压沉到炉底,让铝液将其覆盖和熔化,直到成糊状时停止加废料,再开火升温到710℃-740℃进行溶炼。

4.3.4 扒渣

4.3.4.1 停火后将铝液充分搅拌,用扒子推扒炉底,炉壁,此时金属中的渣和附于炉底,炉壁的渣将上浮。

4.3.4.2 将浮渣扒到炉门口附近,撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比例,并轻轻搓动浮渣,尽量使渣中的铝分离出来,此时浮渣将由团状变成粉末状,将其扒出炉外的锅中。

4.4 炒灰(责任人:熔炼工)

在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离,将表层的渣扒在指定地方,锅内的铝液待冷却后扒出,待下炉再入炉。


 

来源:江苏恒力炉业有限公司发表于:2013.07.28
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